长期以来，采油厂污水站的油品回收主要依靠人工执行。近期，技术团队成功研发了智能化的油品回收技术，这一技术革新引起了广泛关注。
采油三厂收油现状
过去，污水站进行油品收集需人工前往现场，手动控制阀门。在萨北开发区，30座采出水处理站的沉降罐在收集油品的过程中，需人工判断收油的最佳时机，并亲自到现场进行手动操作。由于罐体切换耗时较长，往往导致污油回收延迟，进而形成老化油。这种情况不仅效率不高，而且对工作质量产生了显著影响。例如，在人工操作过程中，无法及时根据各种实际情况调整收油流程，导致部分沉降罐内的状况难以达到预期理想状态。
显然，这种传统方法已无法满足发展的需要。在油田持续的开发进程中，它已演变成一个迫切需要解决的难题。
技术团队的担当
在当前形势下，采油三厂工艺研究所的污水智能技术团队肩负起攻克难关的使命。他们的目标是解决污水站沉降罐收油过程中无法自动化的问题。为此，团队选取了第一作业区北Ⅱ-2水驱污水站作为试验基地。技术团队成员依托站场的基础资料，包括沉降罐调节堰结构、生产工艺流程等，精心编写了智能收油程序。
团队成员充分认识到肩负的责任之重，纷纷投身于数据搜集与各类资料的深入分析讨论。他们明白，自身的辛勤付出将对采油厂污水站未来的运营模式产生深远影响。
智能收油程序的编制
编制程序过程颇具挑战性。技术团队精确设定了边界条件，并持续监测污水站近半年的沉降罐液位和油水界面数据变化。在此期间，他们深入分析了大量数据。此外，他们还针对多种场景进行了反复论证，以确保智能收油方式和程序设定的有效性。
经过一个多月的连续努力攻关，团队已累计进行了20余次现场试验。在此过程中，成员们需不断应对试验中涌现的各种新情况和新问题，并据此对程序进行调整和优化。经过不懈奋斗，团队已基本掌握了智能收油的工作模式。
保证收油效果的验证
在解决了收油方式的问题后，确保高效收油成为亟待解决的新焦点。为此，技术团队开展了“极限收油试验”。试验对象选取了一座沉降罐，持续进行了为期10天的极限收油测试。在整个试验过程中，他们严密监控各项数据和变化情况。
试验最终结果揭示，在污油被完全清除后，系统仍能持续进行污水回收，且收油管道未出现断流现象。这一发现表明，智能收油系统在确保高效收油性能方面具有可靠性，能够保持稳定的运行状态。
智能收油工艺的优势
通过运用自主开发的智能收油软件，并与收油电动阀实现联锁控制，污水站场得以实现全天候、连续、智能化的自动收油作业。这一变革带来了多方面的积极影响。首先，显著提升了收油作业的效率，较之以往，污水站的收油速度有了显著提升。其次，显著改善了沉降罐的出水水质。此外，确保了收油系统的稳定与高效运作。更重要的是，为采油三厂污水站的无人值守集中控制系统提供了坚实的支撑。
未来展望
智能收油工艺试验已圆满结束，并即将投入实际应用。采油三厂工艺研究所的技术团队并未满足于此，他们计划在智能收油的基础上，持续深化水处理技术的研究。未来，他们将依据采油三厂“建设世界一流现代化采油厂”的宏伟蓝图，更加系统地运用数智化调控手段。此举预计将为油田的可持续发展注入强大动力，并在采油产量、质量等多个方面带来显著效益。
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