河南万洋锌业有限公司近期在年产15万吨锌基材料绿色智造项目上取得新突破，成功启动了占地186平方米的流态化焙烧炉，并已投入使用。这一举措不仅加速了公司的发展进程，也为锌冶炼行业树立了新的发展标杆。
项目投料生产
5月6日，河南万洋锌业有限公司的锌基材料绿色智能制造项目取得重要突破，15万吨/年产能的流态化焙烧炉正式启用，并开始进行原料投入和生产作业。自项目启动建设并投入使用至今，该项目已为相关企业和行业带来了新的发展活力。项目的主要生产流程包括多个工序，这些工序共同构成了生产高品质锌基材料的基础。
绿色智造工艺
该项目的核心工艺流程包括焙烧、常规浸出、三段锑盐净液、3.2㎡大极板电积以及感应电炉锌熔铸等多个环节。同时，项目还引入了高效浸出渣侧吹和烟化处理技术、综合回收利用体系以及水雾化锌系统。这些技术手段的目的是为了尽可能实现生产环节的环保、节约和资源循环利用，大幅减少生产对环境的消极影响，同时有效提升资源的利用率。
焙烧系统优势
国内已投入使用首台面积为186平方米的焙烧炉，该焙烧炉属于大型流态化类型，并显现出多方面的优势。其生产过程稳定可靠，运行成本相对较低，处理能力显著，对原料的兼容性较好，并且具有优异的热稳定性。另外，该设备能够有效处理来自不同地区的物料，并且其产物焙砂中的可溶性锌含量相对较高。该152平方米炉型的升级版在人员配置方面基本保持不变，然而，其生产效率实现了大约40%的提升，最高产量可达约25万吨，进而使得经济效益大幅增加。
示范作用凸显
该焙烧炉面积达186平方米，在锌冶炼行业中独领风骚，堪称同类设备规模之最。其成功投用，为锌冶炼行业未来的大规模、高起点、高标准建设和稳定运行树立了典范。其他企业可以借鉴其技术和经验，从而推动锌冶炼行业整体水平的提升。这一举措对行业技术的更新换代和产能的增强均产生了积极影响。
电解生产自动化
在项目实施过程中，3.2平方米的极板电解生产管理主要在控制室进行，众多操作按照既定流程自动进行。通过自动化技术的应用，装槽、阳极清洗以及拍平等关键步骤实现了自动化控制，显著减少了人力资源的需求和工人的劳动强度。以同等规模的项目为基准，电解车间通常需要配备约200名工作人员，但经过自动化升级后，这一人数大幅下降至约80人。此外，大极板电解的槽数量亦显著减少，从而进一步大幅降低了厂房所需的占地面积。
智能提升产线
锌片在阴极表面发生沉积，随后由自动行车系统进行吊装，运送至剥锌设备，并进一步转移至感应电炉。在此过程中，机器人负责执行搅拌和杂质清除的工作。最后，产品经过铸锭机的加工处理，随后依次进行自动堆垛、打包、称重以及标签贴附等操作，并暂时存放于由自动导引车（AGV）负责监管的指定区域。该系列举措明显增强了锌片到锌锭生产环节的自动化和智能化程度，这一成就表明我国冶金行业在智能化生产领域取得了新的进展。
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