近期，我国海洋工程领域取得显著进展。4月8日，中国海油发布喜讯，我国自主设计并建造的首艘集成式大型压裂船——“海洋石油696”在芜湖成功下水。这一成就表明，我国海上油田压裂技术已进入新纪元，并填补了国内该技术领域的空白。
巨型装备的亮相
“海洋石油696”拥有较大的船体尺寸，其长度为99.8米，宽度为22米，深度为9.9米。船内装备了先进的压裂设备，涵盖了供液、混配、混砂等功能。这些设备集成化、智能化程度高，具备高排量和强大动力。此外，该船具备大容量和高安全性，能够在海上进行高效且大规模的压裂作业。
建造历程回顾
2024年11月，龙骨铺设作业在压裂船上启动，此举标志着船台建造工程的正式启动。历经五个月的连续施工，中国海油天津分公司工程技术作业中心对模块组装、船体对接、主体设备安装等关键环节进行了细致规划。他们遵循步骤，确保了“海洋石油696”船舶的顺利下水，并完成了进入长江前的所有准备工作。
攻克首制船难题
“海洋石油696”作为我国首艘集成式大型压裂船，遭遇了众多挑战。项目团队依托科研立项，全力攻克难题，并邀请了系统内外船舶及压裂领域的专家共同参与设计。为保障建造质量，成立了两组专业监理团队驻厂监管，他们对各环节严格审查，确保了建造过程的顺畅进行。
关键挑战的应对
在建造阶段，伸缩推进器的装配遭遇了显著难题。技术人员对水下不锈钢滑动伸缩导轨的装配制定了高标准的精度标准。借助三维模拟技术及精确测量手段，他们实现了推力板与船体结构夹角误差低于1毫米的目标。同时，他们还保证了推进器立柱导轨在四个方向（前后左右）的间隙均未超过0.1毫米。经过18天的技术攻关，船舶推进系统的稳定性得到了有效保障。
下水后的调试规划
“海洋石油696”下水后，将逐步进行系泊试验。该试验包括单机调试与系统调试两个阶段。在试验期间，将重点调试多路设备的系统集成与兼容性，并模拟高负荷工作状态。此外，还需评估码头水深和潮汐变化对系泊力的影响，并对数据采集的同步性进行校准。目前案例不足，该团队计划集中精力探讨科研成果在实船上的具体应用方法。
深远意义与展望
我国海上油田在压裂技术及工程领域取得显著进展，主要得益于“海洋石油696”的成功投入使用。这一成就大幅提高了我国海洋工程装备的技术标准，同时增强了海上油气资源开发的综合实力。展望未来，“海洋石油696”预计将在海洋油气开采中扮演关键角色，助力我国海洋能源产业迈向新的发展高峰。
“海洋石油696”的问世过程充满艰辛，其未来的走向亦引起广泛关注。关于“海洋石油696”未来作业可能遇到的问题，我们期待在评论区收悉您的见解。同时，请不要忘记为本文点赞及转发。
