近期，福州市高速公路建设指挥部对由中国交建承建的福州机场第二高速公路项目中的智慧梁厂进行了验收。该项目智慧梁厂的表现亮点纷呈，其显著成果值得详细研究和分析。
智慧梁厂的基本情况
福州第二高速公路A5合同段位于福州市长乐区。该段线路全长3.646公里，其中桥梁占比达80.7%。智慧梁厂负责生产2164片预制箱梁。这一数据凸显了智慧梁厂在项目中的核心作用，其生产效率和品质对项目进度有着显著影响。那么，这个梁厂是如何运作的？它实施了一系列周密的规划和布局。
项目对预制梁所需钢筋加工、混凝土拌合及运输等环节实施集中预制规划，并以此将工地试验室、混凝土搅拌站、钢筋加工厂及梁厂紧密连接。通过优化空间布局，缩短厂站间的距离，从而实现集中管理和资源统一调配。此布局不仅提升了管理效率，同时也有助于降低成本。
智慧生产线的高效运作
智慧梁厂内，五条智能化生产线正繁忙运转。移动式台座沿着既定轨道穿梭，每经过一道道工序区域，台座上的箱梁便逐步得到加工与完善。其运作如同自动化流水线，预制工作一完成，台座即刻返回起点，准备启动新一轮的生产。这种作业模式不仅井然有序，而且效率极高。
移动式钢台座成功将多个生产环节紧密连接。包括钢筋绑扎、混凝土浇筑、蒸汽养护、张拉压浆以及提梁存放等步骤，构建了一个完整的流水线生产体系。该体系确保了从浇筑区到张拉区的生产过程畅通无阻，为大规模生产提供了坚实的支撑，是提升产能的核心要素。
现代化设备的便捷操作
作业过程中，工人操作便捷高效。以混凝土运输为例，仅需轻触按钮，鱼雷罐便能在空中轨道上运送混凝土至梁板预制中心的“智能摆渡”布料机。布料机通过环形轨道自动完成混凝土浇筑，为梁片施工提供全方位服务。整个流程无需复杂的人工作业，大大节省了人力和作业时间。
预制箱梁的脱模与合模过程同样应用了前沿技术。使用液压不锈钢模板，工人可轻松完成操作，只需轻触按钮，模板两侧的油缸便自动推动，实现与混凝土的分离或闭合，整个过程仅需4分钟。相较之下，传统的人工拆模方式，需六人协同工作约一小时，新技术显著提升了作业效率。
人力节省与效率提升
在预制箱梁的生产环节，人力成本显著降低。以液压模板控制系统为参照，相较于传统的人工拆模方法，效率大幅提升。传统方法中，每片预制箱梁需6名工人，而新技术的应用仅需3人即可完成。若以项目整体梁片数量为基准，总计可节省6492人次的人工，相当于2019.7个小时的工作量。这些节省出的人力资源，可以用于其他建设任务的执行。
智慧梁厂在养护环节，运用了蒸养房及智能蒸养系统。预制箱梁进入蒸养房，系统便会自动调整至预设温度。每片箱梁需蒸养16小时。与传统喷淋养护相比，此方法使施工效率提高了15倍。这种快速养护技术，使得箱梁能迅速进入下一道工序。
梁厂孪生系统助力管理
指挥中心位于智慧梁厂，是该厂强大的管理核心。工人们能够在此远程操控鱼雷罐与布料机，实现协同作业。指挥中心的大屏幕实时展示工厂各区域的生产动态，各类信息一目了然，更新迅速。
该梁厂孪生系统实现了对预制箱梁生产全过程的数字化监控与管理。它能对生产要素和流程进行信息追踪。此功能为预制箱梁的生产和架设提供了科学合理的决策支持。在混凝土运输、布料、振捣等环节，指挥中心可进行远程自动化操控。这一进展标志着梁片生产正朝着类似“3D打印”的高效方向稳步前进。
智慧梁厂的意义与展望
福州机场第二高速公路项目中的中国交建智慧梁厂顺利通过验收并投入运行，成为建筑行业现代化进程中的显著例证。该厂不仅显著提升了生产效率，还大幅降低了人力及成本消耗。此类智慧梁厂是否能在更多建筑项目中普及？这一问题不仅关乎建筑行业自身的发展，亦与城市基础设施建设的进度与品质紧密相连。期待这种模式得以更广泛地应用，推动建筑行业朝着更加智能化和高效化的方向发展。欢迎各位读者留言点赞，分享您的观点。
